Галванопластика, електролиза и други електрохимични промишлени работилници са типични високо{0}}работни среди. Неразумното разположение на кабелите, остарялата изолация на електропроводите, лошото заземяване на оборудването и течовете на токоизправителното оборудване ще генерират голямо количество блуждаещ ток в производствения обект. Когато блуждаещ ток потече в течната среда и премине през повърхността на нагревателни тръби от неръждаема стомана 316, нагревателната тръба ще стане част от токовия контур. Под действието на отклонение на тока се получава локално анодно разтваряне на повърхността на тръбата, което се определя като корозия на блуждаещ ток. За разлика от естествената атмосферна корозия и индуцирана-от соли точкова корозия, корозията на блуждаещ ток се отличава с изключително бърза скорост на корозия, често водеща до локална перфорация и изтичане на нагревателни тръби в рамките на няколко месеца. Много предприятия обръщат внимание само на анти{8}}корозионните характеристики на материалите на нагревателните тръби, като пренебрегват скритата опасност от блуждаещ ток в електрическите системи, което води до честа ранна повреда на нагревателното оборудване в електролитни и галванични работилници. Поради това са необходими систематични мерки за електрическа защита и оптимизиране на заземяването, за да се ограничи корозията на блуждаещ ток и да се гарантира дългосрочната{10}}безопасност на експлоатацията на отоплителните тръби.
Механизмът на образуване на корозия на блуждаещ ток е по същество принудителна електрохимична анодна корозия. Оборудването за токоизправител за постоянен ток, използвано в работилниците за галванопластика, неизбежно предизвиква утечка на ток. Ако оборудването не е надеждно заземено, изтичащият ток ще се разпръсне в проводимия разтвор за покритие, електролита и отпадъчните води. Когато блуждаещият ток тече от средата в повърхността на нагревателната тръба и след това се връща към точката на заземяване, позицията на изтичане на тока на нагревателната тръба служи като анод и субстратът от неръждаема стомана претърпява бързо разтваряне на метала. Богатият на хром-пасивен филм не може да устои на ефекта на принудителното анодно отстраняване на блуждаещия ток и локалните ями бързо се образуват и се разширяват в проникващи дупки. Заваръчните шевове, огъващите се части и резбовите съединения с повредени пасивни филми са най-уязвимите зони за натрупване на блуждаещ ток и преференциална корозия.
Това проучване обобщава четири целеви схеми за контрол на корозията от блуждаещ ток, включително стандартизиран дизайн на заземяване, изолация на електрическа изолация, еквипотенциално свързване и редовна проверка на електрическите характеристики.
На първо място трябва да се изградят единни надеждни заземителни системи за всички отоплителни съоръжения. Всеки комплект отоплително оборудване е независимо свързан към фабричната обща заземителна мрежа с медни проводници с ниско-съпротивление, като се избягва режимът на серийно заземяване. Съпротивлението на заземяване е стриктно контролирано под 4Ω, за да се гарантира, че токът на утечка може бързо да се отклони в земята, вместо да тече през повърхността на нагревателната тръба чрез проводяща среда. Изисква се редовно тестване на съпротивлението на заземяване на всяко тримесечие, за да се предотврати скъсване на заземяващия проводник, окисляване и разхлабена връзка, водещи до повреда на заземяването.
Второ, електрическата изолационна изолация е приета между отоплителната тръба и металните скоби, резервоарите за оборудване и металните тръбопроводи. Устойчиви на висока-температура PTFE изолационни уплътнения и изолационни втулки се използват при всички контактни позиции на инсталацията, за да се прекъсне проводящият път между нагревателната тръба и други метални съоръжения. Дори ако в средата съществува блуждаещ ток, той не може да образува затворен токов кръг през нагревателната тръба и външните метални конструкции, като фундаментално блокира появата на принудителна анодна корозия. Тази мярка за изолация е най-директният и ефективен превантивен метод за нагряване на тръби в електролитни среди.
Трето, изравняването на потенциалите се извършва за всички метални съоръжения в една и съща зона на резервоара. Всички реакционни резервоари, фиксирани опори, отоплително оборудване и метални тръбопроводи са свързани с медни проводници, за да се поддържа постоянен потенциал. Когато потенциалът на всеки метален компонент е равен, няма потенциална разлика, която да управлява потока на блуждаещ ток, така че нагревателната тръба няма да се превърне в анод на токовия контур. Еквипотенциалният дизайн може значително да намали обхвата на дифузия на блуждаещия ток и да избегне локалната концентрация на ток върху повърхността на една нагревателна тръба.
Четвърто, организира се редовна проверка и поддръжка на електрическото оборудване. Остарелите захранващи кабели, повредените изолационни слоеве на токоизправителя и корозиралите кабелни клеми се сменят своевременно, за да се намали източникът на утечка на ток. Откриването на изолационното съпротивление на вътрешния пълнител от магнезиев оксид на нагревателната тръба е внедрено, за да се предотврати вътрешно електрическо изтичане от индуциране на повърхностна корозия на блуждаещ ток. Средата се пречиства редовно, за да се избегне прекомерната концентрация на проводими йони, която ускорява дифузията на блуждаещ ток.
Данните от сравнителните полеви приложения показват, че нагревателните тръби, оборудвани с изолационна изолация и еквипотенциално заземяване, могат да работят стабилно повече от 22 месеца без корозия от блуждаещ ток в работилниците за галванопластика. Незащитените нагревателни тръби често страдат от локална повреда на перфорацията в рамките на 4 до 7 месеца. В заключение, стандартизираното заземяване с ниско -съпротивление, физическата електрическа изолация, изравняването на потенциалите и периодичната електрическа проверка могат ефективно да потиснат корозията на блуждаещ ток на нагревателни тръби от неръждаема стомана 316. Тези спецификации за електрическа защита елиминират рисковете от бърза анодна корозия, уникални за електрохимичните индустрии, намаляват загубите при непланирано спиране на производството и осигуряват безопасна и стабилна гаранция за нагряване за галванопластика, електролиза и други високо-токови индустрии
стриални системи.
